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卧式螺旋卸料沉降式螺旋卸料沉降式螺旋卸料沉降式离心机

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(一) 油脂精炼的目的和方法

1.油脂精炼的目的

油脂精炼,通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的 存在,不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏,而且给深加 工带来困难,但精炼的目的,又非将油中所有的杂质都除 去,而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂 质除去,如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去, 而有益的“杂质”,如生育酚等又要保留。因此,根据不同 的要求和用途,将不需要的和有害的杂质从油脂中除去, 得到符合一定质量标准的成品油,就是油脂精炼的目的。

2.油脂精炼的方法

根据操作特点和所选用的原料,油脂精炼的方法可大 致分为机械法、化学法和物理化学法3种。

(二) 机械方法

L沉淀

沉淀是利用油和杂质的不同比重,借助重力的作用, 达到自然分离二者的一种方法。

2.过滤

过滤是将毛油在一定压力(或负压)和温度下,通过 带有毛细孔的介质(滤布),使杂质截留在介质上,让净油 通过而达到分离油和杂质的■一种方法。

过滤时,滤油的速度和滤净油中杂质的含量,与介质 毛细孔的大小、油脂的种类、毛油所含杂质的数量和性质、 过滤温度、毛油经过压滤机所施加压力的大小等,都有密 切的关系。一般而言,过滤时的温度低,油的黏度大,含 杂多和压力小时,过滤的速度慢;反之,过滤速度快。

3.振动过滤

板框过滤机虽然结构简单,过滤面积较大,动力消耗 低,且适应性较强,但因其需要周期性人工清理滤渣,劳 动强度大,滤布易吸油,油品损失较大。而振动排渣过滤 机,以其结构紧凑,环境卫生好,油品损失少,降低劳动 强度等优点,已为许多油厂所选用。

4.离心分离

离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。

卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用已久的一 类机械产品,近年来在部分油厂用以分离机榨毛油中的悬 浮杂质,取得了较好的工艺效果。

L型螺旋卸料沉降式离心机的结构如图5-1所示,主 要由转鼓、螺旋推料器、传动装置和进出料装置等部分组 成。转鼓通过轴安装在机壳内,转鼓小端锥形筒上,均匀 分布有四个排渣卸料孔,转鼓大端螺旋轴承座溢流板上, 均匀分布有四个长弧形净油溢流孔。螺旋推料器上的螺旋 叶为双头左螺旋叶,推料器的锥形筒上开有四个不同在一 

圆周上的圆孔,供排送悬浮液,螺旋外缘与转鼓内壁仅留 有小间隙。转鼓小端装有传动装置,不仅使转鼓和螺旋推 料器同轴转动,而且使两者维持约1%的速差,转轴为中 空,供进料用。

工作时,毛油自进料管连续进入螺旋推料器内部的进 料斗内,并穿过推料器锥形筒上的4个小孔进入转鼓内。在 离心力的作用下,毛油中的悬浮杂质逐渐均匀分布在鼓内 壁上,由于螺旋推料器转速比转鼓稍快,两者间隙又很小, 离心沉降在鼓壁内的滤渣便由推料器送往转鼓小端,滤渣 在移动过程中,由于空间逐渐缩小而受到挤压,挤压出来 的油沿转鼓锥流向大端,饼渣则由转鼓小端四个卸料孔排 出。当机内净油达到一定高度时,由转鼓大端4个长弧形孔 溢流,由此连续地完成渣和油的分离。


图5-1卧式螺旋卸料沉降式寓心机的结构

1.离心离合器2.线针轮减速器3.转鼓4.螺旋推料器5.进出料 装置6.悬浮液进口 7.净油出口 8.余液出口 9.出渣口

(三)水化法

1.水化原理

所谓水化,是指用一定数量的热水或稀碱、盐及其他 电解质溶液,加入毛油中,使水溶性杂质凝聚沉淀而与油 脂分离的一种去杂方法。

水化时,凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主。磷脂的 分子结构中,既含有憎水基团,又含有亲水基团。当毛油 中不含水分或含水分极少时,它能溶解分散于油中;当磷 脂吸水湿润时,水与磷脂的亲水基结合后,就带有更强的 亲水性,吸水能力更加增强,随着吸水量的增加,磷脂质 点体积逐渐膨胀,并且相互凝结成胶粒。胶粒又相互吸引, 形成胶体,其比重比油脂大得多,因而从油中沉淀析出。

2.水化设备

目前广泛使用的水化设备是水化锅。一般油厂往往配 备两只或三只水化锅,轮流使用。也可作为碱炼(中和) 锅使用,其结构如图5-2所示。

3.水化方法

(1)高温水化法。

(2)中温水化法。

(3)低温水化法。

(4)连续水化法(喷射水化连续脱胶)。

(5)柠檬酸水化法。

(6)水化净油质量的检验。

无论用哪种水化方法,最后都要求符合成品油的质量

标准。为了及时掌握情况和指导生产,炼油车间应掌握某 些检验方法。对于水化油要掌握下列两项质量指标:



1.加水管2.搅拌轴3.锅体4.间接蒸汽管5.搅拌翅6.油脚排

放管7.摇头管8.进油管9.减速器10.电动机

①水化净油中胶质含量的检验。水化后的净油中应基 本不含胶质,车间内应配备电炉、烧杯、玻璃棒和温度计。 水化净油盛至烧杯容积的1/3 ~ 1/2,置电炉上加热并用玻 璃棒搅拌,待温度升至280无时,停止加热,观察油的情 况。此时虽然油色加深,但无黑色微粒沉淀,即说明符合 标准。如有黑色微粒沉淀,说明油中仍含有少量胶体杂质, 不符合标准。

②水化净油中水分含量的检验。取油样10mL于试管 内,并浸入冷水中冷却,如油色清亮透明,说明符合标准; 如果油色混浊,说明水分含量过多,需再进行干燥。

(四)碱炼

碱炼,是用碱中和游离脂肪酸,并同时除去部分其他 杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种,例如石灰、有机 碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。

1.碱炼的基本原理

碱炼的原理是碱溶液与毛油中存在的游离脂肪酸发生 中和反应。反应式如下:

RCOOH + NaOH-^RCOONa +H2O

2.碱炼方法

按设备来分,有间歇式和连续式两种碱炼法,而前者 又可分为低温和高温两种操作方法。对于小型油厂,一般 釆用的是间歇低温法。

(1)间歇式碱炼

1)低温碱炼法。低温碱炼法,是毛油在较低初温

(20~3(rC)时与碱中和后升温静置,其工艺流程如图5-3 所示。

毛油一脱胶一加碱中和一升温一静置沉淀—[

L分,离—净油―水洗一干燥一碱炼油

1 、 一

皂脚—煮沸加食盐—*撇油

图5-3低温硼炼工艺流程

2)高温淡碱法。高温淡碱炼油法,是推广高水分蒸胚 榨取棉籽油后,通过长期的试验和生产实践总结出来的一 种先进的炼油方法。高温淡碱适用于酸价低、颜色浅的毛 油。也是采取先脱胶后碱炼的方法。

(2)连续式碱炼

连续式碱炼即生成过程连续化。其中有些设备能够自 动调节,操作简单,生产效率高,此法所用的主要设备是 高速离心机,常用的有管式和碟式高速离心机。

1) 管式离心机连续碱炼工艺流程。管式离心机连续碱 炼工艺流程如图5-4所示。

2) 碟式离心机连续碱炼工艺流程。碟式离心机连续碱 炼工艺流程如图5-5所示。

迪盾蕴炼


图5-4 管式离心机连续碱炼工艺流程

1.脱胶油储罐2、20、32.油泵3.预热器4.析气器5、6、7、29. 管道过滤器8.碱液泵9.碱液靈10.平衡罐11.比配机12.溶碱 罐13.混合机14.污油罐15.加热器16.皂脚罐17.脱皂机 18.皂脚泵19.去沫池21 .水洗池22.高位罐23.捕油池24.废水 池25.脱水机26.存油罐27.热水罐28.热水泵29.控油阀 30.干燥器31.冷却器33.碱炼油储罐34.真空装置35.水封池



图5-5碟式离心机连续碱炼工艺流程

L脱胶油储罐2,管道过滤器3、14、23.板式换热器4、5、15、 24、25、31.油泵6.磷酸储罐7.混合8.碱液罐9.18.加热器

10、17.耐碱泵11.盘式混合器12.皂脚罐刀式混合器13、20、28. 碟式离心机16.稀碱罐21.热水泵22.热水罐26.捕油池29. M 空干燥器 %.冷却器32.碱炼油储罐33.真空装置34.水封池

撫襪炼

3.影响碱炼操作的因素

碱炼的过程比较复杂,为获得良好的碱炼效果,必须 选择最佳条件。现将影响碱炼操作的主要因素讨论如下:

(1) 碱液的计量 碱液计量的正确与否,对精油率影 响很大。碱液计量决定于以下两个因素:

1) 碱液的重量。

2) 配制碱液的浓度。

(2) 碱液浓度的选择适当选择碱液浓度是碱炼过程 中的一个重要环节。碱炼前,在实验室进行小样试验时, 应对各种浓度的碱液作比较试验,选择最佳者。选择碱液 浓度时,应考虑下列因素:

1) 毛油的酸价。

2) 制油的方法。

3) 皂脚的性质。

4) 被皂化中性油的数量。

5) 皂脚内含中性油的数量。

6) 皂脚和中性油分离的速度。

7) 对油的脱色能力。

(3) 碱的耗用量

1) 毛油中游离脂肪酸(FFA)的含量与碱量的关系。

2) 毛油色泽、杂质与用碱量的关系。

3) 制油方法与用碱量的关系。

(4) 碱炼温度

1) 初温、终温和加温速度。

2) 温度与油皂分离速度的关系。

(5) 搅拌速度 由于碱液的比重比油大,如搅拌不好,

易发生分层现象。搅拌的目的主要是使碱液与油充分混合, 使中和反应完全。在间歇碱炼过程中,中和时搅拌速度以 50 - 70r/min为宜。升温时,搅拌速度要放慢,一般为 30r/min,使极细的皂粒和凝聚的杂质(蛋白质和黏液等) 逐渐集聚而成较大颗粒,直到油皂呈显著的分裂现象为止。

(6)其他因素的影响

1) 加入碱液速度的影响。

2) 温度与油皂分离速度的关系。

4.碱炼时常见的问题

碱炼时由于毛油质量的优劣,酸价的大小,化验与计 算的准确性以及操作人员的经验多少等诸多原因,常出现 一些问题甚至事故。

(1) 发干现象 所谓发干,是指毛油加碱后,油成糊 状或形成稠厚的胶状,情况严重者,似乎一锅肥皂或者全 锅成为一个大胶团,舀一勺就留下一个坑的现象。出现发 干现象后,油皂完全不分离,负荷增加,搅拌器转不动, 皮带打滑,给操作带来很大困难。发干现象主要由以下几 种原因引起:

1) 毛油酸价大。

2) 毛油色深,含杂多。

3) 配碱差错。

4) 加水量大。

5) 毛油饼粉过多。

(2) 皂粒过细,油皂不分正常操作下,加碱40min 后,皂粒逐渐变大,取样检验时,油皂逐渐分离,但是, 有时加碱后数小时,甚至静置过夜,油皂仍不分离,此因 

皂粒很细,始终呈悬浮状态而不分层,出现这种情况,主 要是以下原因:

1)加碱不够。

2)加碱不匀。

3)减液过稀。

5.碱炼脱酸工艺参数

(1)脱胶油的质量要求 水分<0.2%;杂质<0.15%; 磷脂含量<0.05% (超过此值应考虑加磷酸处理)。

(2)水的质量要求 总硬度(以CaO计)<50mg/L; 其他指标应符合生活饮用水卫生标准。

(3)烧碱的质量要求 杂质W5%的固体碱,或相同质 量的液体碱。

(4)从处理量来考虑,小于20t/d的宜采用间歇式碱 炼,大于50t/d的应采用连续式碱炼。

(5)碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择,应根据 油的酸价(加入其他酸时亦包括在内)、色泽、杂质等和加 工方式,通过计算和经验来确定,碱液浓度一般为10 ~ 30。 Be',碱炼时的超碱量一般为理论值的20% -40%o

(6)间歇式碱炼应釆用较低的温度。设备应有不少于 二档的搅拌速度。

(7)连续式碱炼可釆用较高的温度和较短的混合时间。 在采用较高温度的同时,必须避免油与空气的接触,以防 止油的氧化。

(8)水洗作业可釆用二次水洗或一次复炼和一次水洗, 复炼宜用淡碱,水洗水应用软水,水洗水量一般为油重的 10% -20%,水洗温度可为80~95弋。

食用迪應加工技术.

(9)水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥,温度一 般为85~100无,真空残压为4〜7kPa (30-50mmHg),干 燥后的油应冷却至70T以下才能进入下面的作业或贮存。

(10)成品质量:

酸价间歇式W0.4

连续式W0.15或按要求

油中含皂 间歇式150 ~300ppm.

连续式< 80ppm,不再脱色可取< 150ppm

油中含水<0.1% -0.2%

油中含杂<0.1% -0.2%

(11)消耗指标:

蒸汽(0.2MPa) 200~250kg/t 油

软水 0.4~0.6m3/t油

冷却水(20T,循环使用的补充水量)l~L5m3/t

5 〜20kW ■ h

烧碱(固体碱,含量95%) FFA含量的1.5 ~2倍





(12)非冷却用水废水排放量及其主要指标碱炼时的 非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面,应尽量减少 废水的产生和对环境的污染程度。

排放量

主要污染指标

pH

SS

COD 8 000 ~ 15 000mg/L

BOD 2 000 -5 000m&/L

含油量 500 ~ 1 OOOmg/L

6.碱炼、水洗工段安全操作规程

(1)自觉遵守厂部和车间的各项规章制度。

(2)毛油进罐不准超过安全线。配碱计量使用浓碱时, 谨防灼伤皮肤和眼睛,当溅着后立即用清水冲洗。

(3)水洗后的放水必须由本工段操作人员负责处理, 不能委托他人代放。放水过程中不得离岗。因失职而造成 的一切后果由水洗工段负责。

(4)在操作过程中,对机械和温度表要经常监视,发 现异常及时汇报并积极抢修。工作结束后作一次全面检査。

(5)认真填写原始记录和交接班记录。

(五)塔式炼油法

塔式炼油法又称“泽尼斯炼油法”。该法已用于菜子 油、花生油、玉米胚油和牛羊油等的碱炼,同时也适用于 棉籽油的第二道碱炼Q

一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸,即 油包水滴(W/O)型。塔式炼油法与一般的碱炼方法有明 显区别,它是使油分散通过碱液层,碱与游离脂肪酸在碱 液中进行中和,即水包油滴(O/W)型。

1.塔式炼油法

塔式炼油法由三个阶段组成:第一阶段是毛油脱胶, 第二阶段是脱酸,第三阶段是脱色。


2.塔式炼油法的工艺流程


图5-6塔式炼油法工艺流程

L毛油箱2、9.过滤机3.计量秤4.脱胶锅5.高位槽6,中和

塔7.水洗锅8.脱水罐10.配碱箱Y.油J.纯碱液


(六)物理精炼

油脂的物理精炼即蒸储脱酸,系根据甘油三酸酯与游 离脂肪酸(在真空条件下)挥发度差异显著的特点,在较 高真空(残压0.6kPa以下)和较高温度下(240 ~260无) 进行水蒸气蒸馆的原理,达到脱除油中游离脂肪酸和其他 挥发性物质的目的。在蒸储脱酸的同时,也伴随有脱溶 (对浸出油而言)、脱臭、脱毒(米糠油中的有机氯及一些 环状碳氢化合物等有毒物质)和部分脱色的综合效果。

迪脚炼

(七) 脱溶

由于6号溶剂油的沸程宽(60~90无),其组成又比较 复杂,虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂,但残留在油 中的高沸点组分仍难除尽,致使浸出毛油中残溶较高。脱 除浸出油中残留溶剂的操作即为“脱溶气脱溶后油中的溶 剂残留量应不超过50ppm。目前,国内外采用最多的是水蒸 气蒸熠脱溶法,其原理在于水蒸气通过浸出毛油时,汽- 液表面接触,水蒸气被挥发出的溶剂所饱和,并按其分压 比率逸出,从而脱除浸出油中的溶剂。因为溶剂和油脂的 挥发性差别极大,水蒸气蒸储可使易挥发的溶剂从几乎不 挥发的油脂中除去。脱溶在较高温度下进行,同时配有较 高的真空条件,其目的是:提高溶剂的挥发性;保护油脂 在高温下不被氧化;降低蒸汽的耗用量。

(八) 脱色

1.脱色的目的

各种油脂都带有不同的颜色,这是因为其中含有不同 的色素所致。例如,叶绿素使油脂呈墨绿色;胡萝卜素使 油脂呈黄色;在储藏中,糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕 褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。

在前面所述的精炼方法中,虽可同时除去油脂中的部 分色素,但不能达到令人满意的地步。因此,对于生产高 档油脂——色拉油、化妆品用油、浅色油漆、浅色肥皂及 人造奶油用的油脂,颜色要浅,只用前面所讲的精炼方法, 还不能达到要求,必须经过脱色处理方能如愿。

2.脱色的方法

油脂脱色的方法有日光脱色法(亦称氧化法)、化学药 剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法, 即将某些具有强吸附能力的物质(酸性白土、漂土和活性 炭等)加入油脂,在加热情况下吸附除去油中的色素及其 他杂质(蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等)。

3.油脂色泽的复原

一般的食用油脂(棕梱油除外)经过长期贮存,其色 泽会由浅变深,这种现象称为色泽的“复原”。大豆油色的 复原最为明显,其次是米糠油、玉米胚油和棉子油;菜子 油和向日葵油的色泽较为稳定;棕桐油的颜色越放越白。

(九)脱臭

1.脱臭的目的

纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味,但天然油脂都 具有自己特殊的气味(也称臭味)。气味是氧化产物,进一 步氧化生成过氧化合物,分解成醛酮而使油呈味。此外, 在制油过程中也会产生臭味,例如溶剂味、肥皂味和泥土 味等。除去油脂特有气味(呈味物质)的工艺过程就称为 油脂的“脱臭”。

浸出油的脱臭(工艺参数达不到脱臭要求时称为“脱 溶”)十分重要,在脱臭之前,必须先行水化、碱炼和脱 色,创造良好的脱臭条件,有利于油脂中残留溶剂及其他 气味的除去。

2.脱臭的方法

脱臭的方法很多,有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、

一…磁貌糠

加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是 真空蒸汽脱臭法。

真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽(真空条件下) 将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水 蒸气通过含有呈味组分的油脂,汽-液接触,水蒸气被挥发 出来的臭味组分所饱和,并按其分压比率逸出而除去。

(十)脱蜡

毛糠油与一般植物油如菜子油、大豆油、花生油等比 较,不仅酸价高,色泽深而且还含有2% ~7%的蜡。米糠 油中的蜡称为“糠蜡气它与矿物蜡(即石蜡)成分不同, 后者是长碳链的正烷炷,而糠蜡的主要成分是高级脂肪酸 与高级脂肪酸醇形成的酯。

在温度较高时,糠蜡以分子分散状态溶解于油中。因 其熔点较高,当温度逐渐降低时,会从油相中结晶析岀, 使油呈不透明状态而影响油脂的外观。同时,含蜡量的米 糠油吃起来備嘴,影响食欲,进入人体后也不能为人体消 化吸收,所以有必要将其除去。用玉米油生产色拉油时也 需“脱蜡”。脱除油中蜡的工艺过程称为“脱蜡气

现在我国米糠油脱蜡的方法有3种:压滤机过滤法、布 袋吊滤法和离心分离法。所谓布袋吊滤法,就是将脱臭油 先泵入一冷凝结晶罐内冷却结晶,然后将冷却好的油放入 布袋内,布袋悬空吊着,依靠重力作用,油从布袋孔眼中 流出,蜡留在布袋内,从而达到油蜡分离的目的。此法所 得成品油质量虽好,但劳动强度大,设备占地面积也大, 成品油得率低,所以采用此法的现已不多了。

食团迪融工技术.

所谓离心分离法又称低温碱炼脱蜡法。它是将毛油冷 却,使糠蜡结晶析出,然后向其中加入一定量的碱液,中 和其中部分游离脂肪酸,生成肥皂,肥皂能吸附结晶好的 蜡,这时将其泵入离心机进行离心分离,糠蜡随着肥皂一 起被脱除,这种方法劳动强度不大,设备占地面积小,但 由于米糠油含蜡量大,处在脱蜡温度时,黏度很高,要分 离干净十分困难。如果只顾将油中蜡分离干净,则脱蜡油 得率大大降低,所以采用离心分离法的现在也不多。压滤 机过滤法比较理想。

1.压滤法脱蜡的工艺流程

压滤法脱蜡的工艺流程如图5 -7所示。


图5-7米糠油脱蜡工艺流程

1.空压机2.冷却槽3•压油罐4.齿轮泵5,压滤机6.油池

7.成品油泵

由于米糠油含蜡量高,如果要想一次脱尽全部糠蜡, 因其黏度大,压滤极为困难。因此,脱蜡要分两道进行。 头道脱蜡时温度较高,只有部分蜡析出,故过滤时只除去 已结晶析出的那部分蜡;而等到脱蜡时油温降得较低,残 留在油中的蜡全部析出,通过压滤可几乎全部除去。

(1)头道脱蜡

1)冷却结晶。脱臭油经过水冷却至60T左右,被泵入 冷却结晶槽,有条件的油厂可将冷却结晶槽放于15无的房 间内,油在槽中自然冷却。经约24h后,油温冷至30P左 右,高熔点的蜡已结晶析出,这时可进行过滤。

2)过滤分离。将已结晶的油放至楼下贮藏,充满后关 闭油阀门,开启压缩空气,将要过滤的油用压缩空气压人 压滤机进行过滤,使油蜡分离。

.(2)二道脱蜡

1)冷却结晶。将经头道脱蜡的油泵入结晶槽,在15Y 室温下经24h,油温冷至20Y。这时糠蜡基本结晶析出,待 滤。

2)过滤分离。与头道脱蜡相同。

2.脱蜡的主要设备

(1)结晶槽。脱蜡所用的结晶槽各种各样,建议采用 长方形的敞口槽。该设备特点是长而窄,与空气的接触面 积大,对自然冷却有利。油脂冬化也宜采用此设备。

(2)压力贮罐。该设备是贮存压缩空气,并将油压入 压滤机用的,故为受压容器,要求能承受0. 6MPa的压力。 油脂冬化也用此设备。

3.脱蜡的注意事项

(1) 在冷却结晶时,冷却速率不宜太快。否则蜡的结 晶太小,过滤很不方便。由实验可知,蜡的结晶好坏与冷 却速率、搅拌速度及结晶温度等有关。如果条件允许话, 让含蜡油脂慢慢冷却,并伴之以慢速搅拌,至规定温度后 再保温几小时,使晶粒进一步成熟,则所得晶粒既大又结 实,用压滤法很好分离。

(2) 过滤时压力要逐渐升高。开始时因尚未形成滤饼, 过滤出来的油不澄清,应返回重新过滤,等滤出的油澄清 透明了方可作为脱蜡油。过滤结束时要用空气压缩机吹干 滤饼,将其中的液体油尽量分出,以提高脱蜡油的得率, 但压缩空气压力不宜过大,以防糠蜡从滤布孔眼中被压出。

(3) 已结晶的油脂在过滤之前应尽量不用齿轮泵或离 心泵输送,以免晶粒破裂。结晶时若无冷冻设备,普通室 温也可以,但难以控制,特别是夏天气温高,糠蜡很难脱 尽。

(十一)脱硬脂

油脂是各种甘油三脂肪酸酯的混合物(简称甘三酯)。 其组成的脂肪酸不同,油脂的熔点也不一样,饱和度高的 甘三酯的熔点很高;而饱和度低的甘三酯的熔点较低。

米糠油等经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡后,已 经可以食用,但随着用途不同,人们对油脂的要求也不一 样。例如色拉油,要求它不能含有固体脂(简称“硬脂”), 以便能在0Y (冰水混合物)中5.5h内保持透明。米糠油 经过上述“五脱”后,仍含有部分固体脂,达不到色拉油 

的质量标准,要得到米糠色拉油,就必须将这些固体脂也 脱除。这种脱除油脂中的固体脂的工艺过程称为油脂的 “脱硬脂”,其方法是进行“冬化”。用棕楓油、花生油或棉 子油生产色拉油时也需“脱硬脂气

固体脂在液体油中的溶解度随着温度升高而增大,当 温度逐渐降至某一点时,固体脂开始呈晶粒析出,此时的 温度称为饱和温度。固体脂浓度越大饱和温度越高。

(十二)油脂精炼的安全操作规程

1.开车前准备

(1)检査原料油库、成品油库情况,检査进出管道、 泵是否完好,以及阀门的开闭情况。

(2)检查水、碱、磷酸等辅助材料是否充足,清理热 水箱,检査浮球水阀,应使之活动灵活,工作可靠。

(3)按离心机安全使用规程检査离心机。

(4)检查工段内各种设备完好情况。凡转动设备、手 试盘应能转动,无卡阻现象。所有减速器中的润滑油量应 充足,品质良好;各泵轴承应保持有润滑脂。

(5)检査所有电器装置、电机、仪表装置、照明设备, 应达到全部完好。

(6)做好生产操作规程所要求的其他各项开车前的准 备工作。注意在搬运和输送磷酸、碱时,应小心防止灼伤 皮肤、眼睛等。当有磷酸或碱溅着皮肤时,立即用大量清 水冲洗皮肤和衣服等;当溅着眼睛时,立即先用干净自来 水冲洗眼睛,冲洗时尽量翻开眼皮,然后到医务室用眼睛 冲洗液继续清洗、治疗。

(7)蒸汽供到车间汽缸后,调节降压阀,使低压分汽 缸表压稳定在0.55MPao

2.开车

(1)准备工作全部就绪后,即可开车。应严格按照生 产操作规程规定的步骤开车。

(2)启动热水泵后,应检査各离心机进口管进水球阀, 不得发生泄漏。热水箱应保持充满水,水温90T以上。

(3)按离心机安全使用规程启动离心机,检査离心机 振动,有无异声出现等情况,否则应査明原因,排除故障 或停机处理。进油后调节1号、2号离心机背压不得大于 0.4MPao 3号离心机背压不得大于0.35MPao

(4)调节各加热器蒸汽压力,保持生产操作规程要求 的油温。但板式加热器蒸汽压力不得大于0.2MPao烈管加 热器蒸汽压力不得大于0.4MPao油冷却器后油温在70T以 下。

(5)检査各转子流量计是否正常工作,各压力表、温 度计指示正确。

(6)检查各设备运行情况是否正常,电流指示正常。

(7)油进入真空干燥器后,开精炼油泵,油回入毛油 缸,同时取样化验。有关指标合格后,切换阀门,使油入 成品库。真空干燥器压力不高于-0.095MPao

3.正常运行

(1)经常巡回检査各设备运行情况,特别是离心机的 工作情况。出现故障时,离心机部分按离心机安全使用规 程处理,其他设备在不停车不能排除故障时,即停车处理。

(2)真空度下跌,影响油品质量时,油回毛油缸;待 

恢复正常后才能人成品库。

(3)水化脱磷生产,每小时280P加热试验一次,碱炼 生产,每班送检酸价及其他指标2次以上。指标不合格,油 不得入成品库。并立即检査原因,排除故障,待油样合格 后才能入成品库。

(4)认真做好生产记录、故障和排除故障记录,做好 清卫工作和交接班记录。

(5)当离心机出现异常情况,如突然怪叫,重相大量 跑油,两相分离不清时,立即停机,同时停毛油泵和三泵 头定量泵,关闭毛油缸出口阀,按停车顺序停车。如出现 离心机强烈振动等情况,注意不要靠近,在远处监视,并 立即报告领导。

(6)在确认排除故障后可开车,开车前应认真检査一 遍阀门等情况。

4.停车

在接到停车通知或发生设备故障或其他故障,如离心 机需清理,转鼓清洗液,机械密封泄漏,冷却水中断等, 不能正常生产时,应停车。停车应严格按照正常停车操作 规程规定步骤进行。并立即关闭毛油缸出口阀门,停车时 应注意观察离心机和其他设备的情况,保证离心机供水系 统运转。在离心机完全停止运转后,方可停掉热水泵。同 时查看原料油库、成品油库及关闭有关阀门。


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